W większości firm awaria maszyny jest problemem tej maszyny. Sprzęt stoi, robota czeka, koszt daje się oszacować mniej więcej wprost.
Są jednak miejsca, w których to podejście prowadzi do poważnie zaniżonych wniosków. Kopalnia kruszywa, plac przeładunkowy, duża budowa liniowa czy zakład przerobu odpadów pracują w cyklu: maszyna ładująca, transport wewnętrzny, przesyp, kruszarka, odbiór. To nie jest zbiór maszyn, tylko łańcuch. A łańcuch ma tę właściwość, że jego wydajność wyznacza najsłabsze ogniwo, nie średnia.
Dlaczego koszt rośnie nieproporcjonalnie
Gdy w takim układzie staje jedna maszyna, nie tracisz jej wydajności. Tracisz wydajność całego ciągu, bo pozostałe elementy nie mają czego przerabiać albo nie mają gdzie odkładać urobku.
Przykład z kopalni kruszywa. Koparka ładuje na trzy wozidła, które dowożą materiał do kruszarki. Wypada jedno wozidło. Cykl nie spowalnia o jedną trzecią – koparka zaczyna czekać między kursami, kruszarka pracuje z przerwami, a przy przerwach w podawaniu spada jej efektywność, bo część czasu idzie na ponowne wypełnienie komory. Efekt bywa taki, że utrata jednej trzeciej taboru daje spadek wydajności ciągu o połowę.
Do tego dochodzi coś, czego nie widać w wydajności: zobowiązania na wyjściu. Zamówiony materiał ma być gotowy na konkretny dzień, samochody odbiorcy przyjeżdżają zgodnie z awizacją, a przy budowie liniowej front robót przesuwa się według harmonogramu, który ktoś podpisał.
Jak policzyć przestój w układzie ciągłym
Zwykły rachunek – rata plus operator – w tym przypadku nie wystarcza. Sensowna metoda idzie od strony wyjścia, nie od strony maszyny.
Weź wydajność dobową całego ciągu w tonach albo w kursach. Sprawdź, o ile spada, gdy wypada jeden element – najlepiej na danych z rzeczywistych zdarzeń z ostatniego roku, bo teoretyczne wyliczenie zawsze wypada optymistycznie. Przemnóż różnicę przez marżę na jednostce produktu. Dodaj koszt ludzi i sprzętu, który w tym czasie stoi, oraz konsekwencje wobec odbiorców.
Wynik takiego rachunku zwykle jest o rząd wielkości wyższy od kosztu samej naprawy. To dlatego w zakładach pracujących w ruchu ciągłym opłacalność planowej obsługi serwisowej wychodzi wyraźnie wcześniej niż w firmach, gdzie maszyny pracują niezależnie od siebie.
Najsłabsze ogniwo bywa najtańsze w utrzymaniu
W typowym ciągu produkcyjnym najwięcej uwagi dostaje sprzęt najdroższy – kruszarka, koparka, przesiewacz. Tymczasem ogniwem, które najczęściej zatrzymuje cykl, bywa transport wewnętrzny.
Wozidła przegubowe pracują w warunkach, które sprzyjają awariom: pełne obciążenie w jedną stronę, nierówna droga technologiczna, wielokrotne cykle w ciągu zmiany, błoto i pył. Jednocześnie mają zestaw usterek wyjątkowo podatnych na wczesne wykrycie.
Stan mokrych hamulców, zużycie hydroakumulatorów zawieszenia, szczelność chłodnicy przekładni, sprawność układu centralnego smarowania przegubu i sworznia ramy – to wszystko da się ocenić podczas przeglądu, a każda z tych rzeczy zignorowana kończy się poważnym remontem. Firmy prowadzące serwis wozideł przegubowych zaczynają zwykle właśnie od tych punktów, bo dają największy zwrot z godziny pracy technika.
Rezerwa czy plan przeglądów
Zakłady pracujące w cyklu ciągłym rozwiązują problem na dwa sposoby i warto znać koszt obu.
Rezerwa sprzętowa to dodatkowa maszyna gotowa do wejścia w cykl. Rozwiązanie skuteczne i najdroższe – płacisz pełny koszt posiadania za sprzęt, który pracuje kilkanaście procent czasu. Ma sens tam, gdzie przestój jest wyjątkowo kosztowny albo gdzie maszyna rezerwowa daje się wykorzystać do innych zadań.
Plan przeglądów oparty na motogodzinach jest tańszy, ale wymaga dyscypliny. Chodzi o to, żeby obsługę wykonywać według przepracowanych godzin, a nie według kalendarza, i żeby przeglądy planować na okna, w których ciąg i tak nie pracuje – przestój planowany kosztuje wyłącznie robociznę i części.
W praktyce najlepiej działa połączenie: plan przeglądów dla całego parku plus rezerwa ograniczona do tego jednego ogniwa, które przy awarii zatrzymuje wszystko.
Trzy rzeczy do sprawdzenia w tym miesiącu
Po pierwsze, ustal, które ogniwo Twojego ciągu ma najmniejszy zapas. Zwykle wystarczy pytanie: co musi się zepsuć, żeby zatrzymała się produkcja, a nie tylko spowolniła.
Po drugie, sprawdź, czy przeglądy w tym miejscu są planowane według motogodzin, czy wykonywane wtedy, gdy ktoś zauważy problem.
Po trzecie, przejrzyj awarie z ostatniego roku i zaznacz te, które się powtórzyły. Usterka, która wraca, prawie zawsze oznacza, że pierwsza naprawa dotknęła objawu, a nie przyczyny – a w układzie ciągłym każdy taki nawrót kosztuje pełną stawkę zatrzymanego cyklu, nie stawkę jednej maszyny.
Obsługą serwisową maszyn budowlanych i wozideł przegubowych, w tym przeglądami okresowymi realizowanymi na terenie zakładu, zajmuje się między innymi HMS Machinery.